Прыгнуть и взлететь

Проект, за который в 2010 году взялись в Иркутске вместе "политех" и авиазавод, был особенно нужен стране. Ведь новый российский самолет МС-21 должен уверенно штурмовать мировой авиационный рынок. Сконцентрировав совместный опыт, предстояло не просто преодолеть последствия постсоветского периода - надо было реализовать ряд идей, инновационных на уровне мирового авиапрома. То есть сделать даже не шаг, а семимильный прыжок...
Быстрее, дешевле, проще
В марте на авиазаводе состоится стыковка фюзеляжа и крыла самолета нового поколения МС-21. Можно сказать, что и в реализованных за почти шесть лет проектах авиазавод и "политех" были неразрывны, как фюзеляж и крыло.
Постановление российского правительства № 218 о кооперации вузов и реального сектора экономики вышло в 2010-м, и в этом же году Иркутский технический университет совместно с корпорацией "Иркут" начали воплощать этот документ в жизнь. Более 2,5 тысячи сотрудников Иркутского авиазавода когда-то пришли сюда именно из "политеха", но не только это обстоятельство стало основой реализации смелых планов. Институт авиамашиностроения и транспорта ИрНИТУ направил на новый фронт все свои интеллектуальные активы, накопленные за полувековую историю. 26 февраля это подразделение "политеха" отметило уже 55-летний юбилей, а его представители рассказали журналистам о датах и событиях новейшей истории вуза.
За 2010 - 2015 годы - две победы в федеральном конкурсе в рамках того самого постановления № 218. По итогам реализованы крупные проекты, на которые выделено в целом 900 млн рублей из госбюджета. А главное, научная работа вуза выведена на новый уровень, и теперь между идеей и ее воплощением на производстве - минимальная дистанция. Преподаватели, аспиранты и студенты вуза много поработали над тем, чтобы долгожданный отечественный лайнер, превосходя зарубежных конкурентов по большинству технических показателей, стал к тому же дешевле, проще и быстрее в намеченном на 2017 год серийном производстве. И не только авиапром продвинули вперед. Как подчеркнул директор Института авиамашиностроения и транспорта ИрНИТУ Рашид Ахатов, сделанные за неполные шесть лет разработки вызвали интерес во многих отраслях экономики. На сегодня уже получено 17 патентов, еще 11 - в стадии рассмотрения.
Полигон для технологий
У истоков проекта стояли 15 "патриархов", которые работали на авиазаводе и одновременно преподавали в университете. Они выявили узкие места в производстве самолета - например, этапы, которые слишком дороги по затратам времени, сил и средств. Поставленные задачи распределились по 16 направлениям, охватившим практически весь цикл самолетостроения, от заготовительных работ до сборочных. Дальше сформировалась большая команда - на некоторых этапах в работе было занято до 120 человек. За шесть лет опубликовано около 150 научных статей.
С развитием проектов в ИрНИТУ был создан Центр коллективного пользования "Прогрессивные технологии авиамашиностроительного производства". В него входят пять лабораторий с современным оборудованием, которое является аналогом имеющегося на авиазаводе. Здесь, в частности, придумывают и тестируют новые технологии - ведь современную технику можно использовать с разной степенью эффективности. Для самого завода такой поиск - удовольствие дорогое, поскольку отвлекает силы от серийного производства. Как рассказал и.о. проректора по научной работе ИрНИТУ, научный руководитель Центра коллективного пользования Андрей Пашков, сегодня на заводе действует более 20 разработанных вузом технологических процессов. Уже создано и серьезное технологическое оборудование, востребованное другими предприятиями. В частности, одну из технологий заказывает Ульяновский завод "Авиастар" для производства самолетов ИЛ-112.
Очень важно, что новые возможности открылись и для самого ИрНИТУ, который располагает теперь своей производственной площадкой - здесь проходят практику студенты, работают аспиранты.
Заточены под наше
Сейчас акцент совместной работы переходит из научной плоскости в практическую. Так, в числе впечатляющих результатов - решение задач, связанных с режущим инструментом. Необходимость приложить силы в этом направлении очевидна. К примеру, продемонстрированное журналистам импортное сверло, которое обходится в тысячу евро, в прямом смысле сгорает на работе за полчаса-час, успевая сделать несколько десятков отверстий. А чтобы сделать самолет, их нужно сотни! В общем, такие дорогостоящие расходники лучше делать самим. Если покупать станки, а инструмент производить самостоятельно, время окупаемости оборудования значительно сокращается.
Как рассказал журналистам руководитель лаборатории "Технологии высокопроизводительной механообработки, формообразования и упрочнения деталей машин" Андрей Савилов, разработанные совместно с авиазаводом фрезы собственного производства в пять-десять раз дешевле импортных, не уступая им в технологических параметрах. В некоторых случаях они даже лучше, поскольку в прямом смысле заточены под наши условия и наши материалы. Так, аспирант Юрий Иванов привел пример, как при использовании импортного сверла плохо отводилась стружка - и при определении геометрии своего аналога они решили эту проблему. Подобные проблемы возникают и при фрезерной обработке.
Если учесть, что при изготовлении некоторых авиационных деталей в стружку уходит до 98 процентов материала, важность решения подобной задачи трудно переоценить. Заготовка может весить 800 кг, а сделанную деталь поднимаешь одной рукой. Кстати, присутствовавшие на некоторых испытаниях представители зарубежных производителей фрез признали, что спроектированный и сделанный в Иркутске инструмент по ряду позиций лучше.
Оптимизация работы режущего инструмента - процесс сложный, и в этом с помощью вуза разгружается авиазавод. Фрезы различаются в зависимости от того, что им предназначено резать - титановый или алюминиевый сплав, композитный материал или разнородные материалы разом (такая задача, кстати, предстоит при предстоящей стыковке консолей крыла и фюзеляжа МС-21). В лаборатории работают сразу с несколькими выполненными заводом опытными образцами фрез, чтобы определить и довести до совершенства самые перспективные. В число задач лаборатории входит и выбор оптимальных параметров работы импортным инструментом - они сильно влияют на быстроту его износа и скорость изготовления деталей. Без технологий современный инструмент - ничто!
"Политех" активно участвует и в оптимизации производства конкретных деталей: авиазавод представляет список наиболее проблемных, а вуз разрабатывает под ключ самую оптимальную по затратам времени и сил технологию изготовления, выраженную в управляющих программах.
Робот в помощь
Демонстрируя оборудование, Андрей Савилов подчеркнул: в 2010 году в помещении этой лаборатории стояли станки 60-х годов рождения. С помощью авиазавода изменили инфраструктуру, включая систему электроснабжения и вентиляции. Первый современный станок подарил авиазавод на юбилей института, а токарный и два фрезерных обрабатывающих центра купили за счет средств развития университета. Но возможность оснащения, которая предоставлена в России всем вузам, - это ведь далеко не все. Надо понимать, что нужно приобретать, уметь обращаться с техникой. Так, уникальный робототехнический комплекс, продемонстрированный журналистам "на десерт", в случае покупки в готовой комплектации и с пакетом программного обеспечения обошелся бы "политеху" втрое дороже. Внушительную экономию обеспечили благодаря собственным компетенциям.
На авиазаводе будет установлен "старший брат" этого робота с параметрами 12 на 2 метра ("младший" - 4 метра на полтора). Скоро при помощи этой парочки на авиазаводе начнется автоматизированная обработка крупногабаритных деталей МС-21. Робот будет удалять заусенцы и иные неровности, которые неизбежно остаются на деталях после фрезерной обработки, и заменит человека в защитном костюме с машинкой в руках на этом трудоемком участке работы, сопряженной с постоянным шумом и вибрацией. Любо-дорого, никаких отходов в воздухе: люди в помещении могут находиться без респиратора! Таких комплексов нет больше ни на одном российском авиапредприятии. Но конечно, удаление заусенцев - далеко не единственная специальность робота. Он умеет резать, сверлить, варить, красить, проводить измерения - мастер на все "руки", то есть на весь манипулятор. У операторов есть возможность управления комплексом по семи координатам, да и сам он довольно самостоятелен в принятии решений.
В недрах лабораторий вуза рождается много нового - и в скором будущем это будут отдельные большие темы для бесед с журналистами. Например, магистрант, инженер лаборатории Антон Стуров и аспирант, младший научный сотрудник Николай Чащин рассказали, что сейчас работают над проблемой ремонта частей самолета из композитных материалов. Сейчас много говорится о производстве изделий из композитов, а этот вопрос еще недостаточно проработан. Антон и Николай углубились в разработку собственных технологий и набора для ремонта композитов, одарив журналистов термином "жертвенная ткань", пополнившим овеянный романтикой ряд "лонжероны, кронштейны, фитинги, шпангоуты, балки, нервюры"...
P. S. В работе над проектами авиазавода ИрНИТУ приобрел большой научный и практический опыт. Как подчеркнул и. о. ректора вуза Александр Афанасьев, "политех" уже сотрудничает с ведущими предприятиями цветной металлургии, энергогенерирующей, нефтегазовой, горнодобывающей отраслей, и этот процесс будет динамично развиваться. ИрНИТУ всегда будет главным поставщиком квалифицированных кадров, инноваций и научной базой для реальной экономики.
Источник: http://baikvesti.ru/new/to_jump_and_fly

Постановление Правительства Российской Федерации от 9 апреля 2010 года N218 «Об утверждении Правил предоставления субсидий на развитие кооперации российских образовательных организаций высшего образования, государственных научных учреждений и организаций реального сектора экономики в целях реализации комплексных проектов по созданию высокотехнологичных производств в рамках подпрограммы «Инфраструктура научной, научно-технической и инновационной деятельности » государственной программы Российской Федерации «Научно технологическое развитие Российской Федерации»

Официальный интернет-ресурс 218 постановления правительства РФ
Дизайн и и разработка © NineDesign